石油焦回轉窯生產冷卻機返料設計情況（kuàng）

                                    
    石（shí）油焦（jiāo）在回轉窯經過煆燒（shāo）後，物料（liào）從冷卻（què）機筒體高端加入，由於筒體傾斜安裝，筒體回轉時物料沿筒（tǒng）體圓周翻滾同（tóng）時（shí）沿軸向移動。噴入冷卻水後將物料從1100℃冷卻到65℃左右，冷卻的物料從（cóng）筒體低端排除，產（chǎn）生的蒸汽及粉塵通過旋風除塵器排入燃燒室焚燒。回轉窯（yáo）冷卻機用於冷卻炭素煆燒回轉窯作（zuò）的物料，返料現象是指冷卻機的部分物（wù）料從進料端返出落（luò）到地麵的現象。回轉窯設計（jì）產能（néng）為24t/h台，2台回轉窯（yáo）於2010年投（tóu）入運（yùn）行（háng），投產初期盡管產量未達到最大設計產能，但回轉窯冷卻機頻繁出現返料現象，冷（lěng）卻機窯尾罩密封處大量漏（lòu）料，嚴重時每天泄漏2t以上。
   原因分析：
    1、冷卻機窯（yáo）尾密封性能差。冷（lěng）卻機窯尾（wěi）罩密（mì）封采用石棉，由於氣密性差（chà）且石棉容易脫落，導致窯尾處漏風嚴重，使冷卻機（jī）內的負壓不足而無法全部將粉塵和冷卻（què）時產生的蒸汽（qì）排出，粉料隨蒸汽在冷卻機窯尾罩縫隙中大量漏（lòu）料，當回轉窯要達到滿負荷生產時漏料現象更加嚴重。
    2、冷卻機除塵器風（fēng）機風量不足。實際（jì）生產中回轉窯產量在20t/h，冷卻機除塵峋調至最大時（60000m3/h），冷卻機窯頭（tóu）（出料（liào）口）負壓僅-50Pa，冷卻機窯尾負壓0~30Pa，而窯頭的負壓一般（bān）在-20Pa左右。回轉窯正常生產時冷卻機（jī）進料（liào）口的（de）壓差（冷卻機窯尾負壓與回轉窯窯頭處負壓之差）≤0時，冷（lěng）卻機不會出現返料現象，但在實際（jì）生產中，冷卻機進料口經常處在（zài）正壓（yā）差狀態，蒸汽和粉塵在正壓作用下無法及時排出（chū），也可以認為除塵風量（liàng）無法滿足要求，這也是冷卻機出現返料的主要原因。
   解決（jué）辦法：
    1、提高冷卻機窯尾密封性能。回轉窯冷（lěng）卻機窯尾設（shè）計之初主要是用石棉繩的密閉性差，造成窯尾負壓減小，返料（liào）現象無法避免。更換一套石（shí）墨密封裝置，裝（zhuāng）置為迷宮密封加石墨（mò）密封，工作原（yuán）理是流體（tǐ）經變曲的通道產生（shēng）阻力，使泄漏量減少，穿過迷宮的少量流體被石墨（mò）密封阻滯，達到密封目（mù）的。該裝置結構（gòu）簡單，沒有接觸麵（miàn），不存在磨損問題，不受筒體竄動的影響，再加上石墨密封性能良好，對筒體的熱膨脹及竄動的影響，再加（jiā）上石墨密封性能良好，對筒體的熱膨脹及竄（cuàn）動有比較好的適應性且容易更換和維修，使用周期大為延長。
    2、改進（jìn）除（chú）塵器。根據測算，回轉窯冷卻機用（yòng）除塵器，風處理（lǐ）量至少為100000m3/h。因此，改進除塵（chén）器，加大除塵器的風處理量。
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