回（huí）轉窯飛砂料的形成及處（chù）理措施

    回（huí）轉窯飛砂料形成主要有三方麵原因造成。一是原料配料不當，導致（zhì）矽率SM偏高，鋁率IM也高（gāo），鐵含量低，致使在煆燒時液相量偏低，液相黏度增加，很難形成矽酸（suān）三鈣(C3S)，從（cóng）而形成飛砂；二（èr）是有的廠家為了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飛（fēi）砂料；三是冷（lěng）卻機效果不（bú）佳，而形成飛砂料。
 

    當出現飛（fēi）砂料時，有人采取開大排風、提（tí）高窯尾溫度的（de）辦法。回轉窯（yáo）我認為開大排風的確能加強物料預燒性，然而當物料（liào）到達（dá）固相反應帶時，物料液相量已（yǐ）不夠，到燒成帶時就很難結（jié）粒，回轉窯這樣反而更容易形成飛砂料，並還會（huì）影響整（zhěng）個燒（shāo）成帶（dài）的窯皮穩（wěn）定性，對窯（yáo）況及熱工製度都沒有（yǒu）好處。通過幾年的實踐摸索，我們采取的措施是退出噴煤管，適當關（guān）小排（pái）風量(嚴重時可適當降（jiàng）低產量)，采用短焰急燒，回轉窯降低窯（yáo）尾溫度，減弱物料（liào）的預燒效果，盡量使液相（xiàng）量（liàng）在（zài）燒成（chéng）帶來形成而更有效的形成C3S，這樣雖不能夠完全避免飛砂料的形成，回轉窯但能有效減少或減（jiǎn）弱飛砂料（liào），且除對窯前端窯皮有一部分損傷外，不（bú）會影響整個燒成帶的窯皮穩定性，回轉窯待生料成分得到改善（shàn）後能及時補掛。
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